Los camiones hormigonera son equipos esenciales en proyectos de construcción, y sus procedimientos operativos influyen directamente en la calidad final del hormigón. Este artículo explica sistemáticamente los principios de funcionamiento de los camiones hormigonera, las precauciones de transporte, el control de la dosificación del hormigón y las mejores prácticas para ayudar a los conductores de camiones hormigonera y a los equipos de construcción a garantizar la calidad del hormigón.
Un camión hormigonera utiliza una toma de fuerza para extraer potencia del chasis, impulsando la bomba de caudal variable del sistema hidráulico. Esta convierte la energía mecánica en energía hidráulica, que se transmite al motor de caudal fijo. El motor acciona el reductor, que a su vez acciona el mecanismo de mezcla para mezclar el hormigón. El tanque es cilíndrico, con múltiples palas mezcladoras en espiral en la pared interior. Estas palas giratorias mezclan uniformemente la mezcla, evitando la separación o sedimentación durante el transporte.
2.1 Puntos clave para la inspección previa al arranque
Inspeccione completamente el sistema mecánico, el exterior, los neumáticos, el sistema hidráulico y otros sistemas. Asegúrese de que haya suficiente agua en el tanque. Revise el anticongelante, el aceite lubricante y el agua de refrigeración. Coloque la palanca de mezcla en posición neutra.
Revise el sistema de iluminación, especialmente las luces laterales, asegurándose de que iluminen los bordes de los neumáticos. Limpie los espejos retrovisores y las ventanas para garantizar una visibilidad despejada.
2.2 Rotación continua para evitar la segregación
Cuando el camión hormigonera esté descargado o en transporte, el tambor mezclador debe girar continuamente para evitar el desgaste de las pistas de rodadura y los rodillos, así como la segregación del concreto.
La velocidad de rotación recomendada durante el transporte es de 3 a 6 rpm para mantener la uniformidad del concreto.
2.3 Control de giro y velocidad
Se prohíbe estrictamente realizar giros bruscos a alta velocidad con la carga completa. Se debe aplicar una reducción de velocidad adecuada para evitar la laminación y la distribución desigual del concreto. La velocidad de mezcla debe mantenerse entre 2 y 4 rpm, y todo el proceso de transporte debe mantenerse dentro de las 300 rpm.
2.4 Tiempo límite
El tiempo de transporte desde la planta de hormigón hasta el lugar de vertido no debe exceder los 90 minutos. Este tiempo debe reducirse en entornos de alta temperatura, como temperaturas superiores a 25 °C, a aproximadamente 60 minutos. En condiciones de baja temperatura, este tiempo puede reducirse ligeramente a 90 minutos.
2.5 Ajuste de la velocidad antes de la llegada
Al llegar a la obra, el tambor mezclador debe girar a una velocidad alta de 14 a 18 rpm durante 1 o 2 minutos antes de la descarga.
2.6 Limpieza y mantenimiento
Después de cada descarga, limpie inmediatamente la tolva de alimentación, el conducto de descarga y otras áreas con una manguera. Durante el transporte de regreso a la estación de mezcla de hormigón, agregue 150-200 L de agua limpia y gire durante 5 a 10 minutos para evitar el endurecimiento residual.
Al utilizar una pistola de agua a alta presión para la limpieza, mantenga una distancia de 40 cm o más entre la boquilla y la carrocería del vehículo para evitar dañar la instrumentación y la pintura.
2.7 Manejo en Situaciones Especiales
Está estrictamente prohibido añadir agua para ajustar el asentamiento durante el transporte. Esta operación debe ser realizada por técnicos de la estación de mezclado de concreto. Si el asentamiento no cumple con los requisitos, el concreto debe devolverse a la estación de mezclado para su ajuste. No se permite añadir agua en obra. En caso de escasez de agua durante el transporte, añada agua en obra y mezcle a una velocidad de al menos 6-18 rpm durante 30 revoluciones.
3.1 Medición Precisa
Para la dosificación, se deben utilizar equipos de dosificación electrónicos estandarizados. La desviación entre las mediciones de placa única y acumulativa debe controlarse estrictamente (p. ej., ±2 % para cemento, ±3 % para áridos, ±2 % para agua y ±1 % para aditivos).
Cuando el contenido de humedad fluctúe, la mezcla de agua y áridos debe ajustarse con prontitud, y las mediciones del contenido de humedad deben realizarse con mayor frecuencia.
3.2 Error de Material Permitido
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Tipo de material |
Rango de error admisible |
Puntos de control |
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cemento |
±1% |
El error de cada bolsa no debe exceder±0,5 kg y la báscula electrónica debe calibrarse 3 veces al mes. |
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agregado grueso |
±2% |
Controlar la altura de descarga e instalar deflectores antisegregación |
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agregado fino |
±2% |
Cuando el contenido de humedad cambia en más del 0,5%, se debe ajustar la proporción de la mezcla. |
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ingredientes |
±1% |
Los tanques de almacenamiento de aditivos líquidos deben estar equipados con dispositivos de control de temperatura. |
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agua de mezcla |
±1% |
Durante la temporada de lluvias, el contenido de humedad de la arena y la grava debe analizarse al menos 4 veces al día. |
3.3 Control de la Proporción y Temperatura de la Mezcla
Antes de mezclar, implemente medidas de control como el precalentamiento o el enfriamiento según la temperatura ambiente. Por ejemplo, en verano, utilice agua fría, aspersores o arena y grava para enfriar la mezcla y asegurar que la temperatura de entrada al molde sea ≤ 30 °C. En invierno, precaliente la fuente de agua a una temperatura no superior a 60 °C para asegurar que la temperatura de entrada al molde sea ≥ 5 °C.
3.4 Mezcla y Mezcla Secundaria
Las máquinas de mezcla forzada deben mezclar dentro del tiempo mínimo especificado (por ejemplo, 90-150 segundos para un asentamiento ≤ 40 mm, según las especificaciones). Si se produce segregación, exudación o pérdida de asentamiento durante el transporte, se debe realizar una mezcla secundaria. Está estrictamente prohibido añadir agua en obra. Se pueden realizar ajustes a los materiales cementantes o aditivos según sea necesario para mantener una relación agua-aglomerante constante.
3.5 Factores Clave de la Calidad del Hormigón
Factores Operacionales: El control de la relación agua-aglomerante, la desviación de la dosificación y el tiempo de mezclado son los tres factores clave que afectan la calidad del hormigón.
Factores del Transporte: Una velocidad de rotación inadecuada puede causar segregación, mientras que un tiempo de mezclado excesivo puede provocar un fraguado inicial.
Factores Ambientales: Las temperaturas excesivamente altas aceleran la evaporación del agua, mientras que la humedad excesivamente baja afecta la hidratación.
Factores de Construcción: Una vibración inadecuada puede causar irregularidades internas, mientras que un curado insuficiente puede afectar el desarrollo de la resistencia.
Factores del Equipo: Los errores del sistema de dosificación y el desgaste del dispositivo de mezclado pueden afectar la calidad final.
4.1 Mantenimiento Diario
Revise el nivel de refrigerante del motor, la limpieza del radiador y el equipo de protección solar (viseras, parasoles).
El sistema hidráulico debe cumplir con las instrucciones del manual de operación y no debe ajustarse arbitrariamente. Mantenga el aceite hidráulico limpio y dentro de la cantidad especificada.
4.2 Inspección del Sistema de Frenos
Preste atención a la presión del pedal de freno, la suavidad de frenado, las luces indicadoras anormales y los cambios de sonido. Reemplace regularmente las pastillas y el líquido de frenos para evitar fallas.
4.3 Proceso de Inspección del Vehículo
Asegure el correcto funcionamiento de todo el equipo mediante inspección visual, pruebas en vacío y con carga, pruebas de presión y flujo del sistema hidráulico, pruebas de rendimiento de los frenos y pruebas del sistema de control electrónico, vibración y ruido.
5.1 Operación Segura
Antes de arrancar el camión hormigonera, coloque la palanca de operación en la posición de "Parada". Después de arrancar, precaliente el tambor a baja velocidad durante al menos 10 minutos. El funcionamiento continuo del dispositivo de trabajo no debe exceder las 8 horas.
Se prohíbe estrictamente la operación sin supervisión o guiada por el operador para evitar accidentes por aplastamiento. Se debe usar equipo de protección al trabajar cerca de la tolva o el conducto de descarga. Nunca cambie directamente de avance a reversa con carga completa.
5.2 Requisitos de capacitación
Los conductores deben recibir capacitación profesional y obtener una licencia para operar el camión, además de cumplir con las leyes de tránsito y las regulaciones de la estación.
Mediante un transporte científico, una dosificación precisa, un mantenimiento riguroso y una operación profesional, así como el cumplimiento de las especificaciones de operación y los estándares de control mencionados anteriormente, los camiones hormigonera no solo garantizan la calidad del proyecto, sino que también mejoran la eficiencia de la construcción, la seguridad y una imagen de marca ecológica. Los conductores deben aprender y mejorar continuamente sus habilidades operativas, y las empresas constructoras deben establecer un sistema integral de control de calidad para garantizar conjuntamente la calidad del concreto en los proyectos de construcción. Cada rotación, cada gota de agua, representa una sólida promesa para el proyecto. Elegir el camión hormigonera adecuado y operarlo correctamente hará que la construcción sea más confiable e ingeniosa.
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Distrito de Yubei, Chongqing, China.
