Los camiones autocargadores de concreto se encuentran entre los equipos de producción y transporte de concreto más flexibles y eficientes utilizados en la construcción in situ, integrando las funciones de carga, mezcla, transporte y descarga. Como ingeniero de mantenimiento, soy plenamente consciente de que el estado del tambor de mezcla, un componente esencial, afecta directamente la calidad del concreto, la vida útil del equipo y la eficiencia de la construcción. Por lo tanto, un mantenimiento adecuado después de las operaciones diarias es crucial.
El tambor de mezcla de un camión autocargador de concreto es el núcleo de toda la máquina. Su estructura consta del cuerpo del tambor, las palas espirales, los revestimientos, los rodillos de soporte, las pistas de rodadura, los rodamientos y los anillos de sellado.
Cuerpo del tambor y revestimientos: Fabricados en acero de alta resistencia al desgaste (como NM400), con un espesor estándar ≥3 mm. La fricción prolongada con el concreto puede provocar fácilmente una pérdida de espesor localizada.
Cuchillas: Soldadas a la pared interior del tambor, dispuestas en un patrón de doble espiral, fabricadas en acero de alto manganeso, son responsables de la elevación del material y el volteo axial, y constituyen la zona de mayor desgaste.
Sistema de sellado: El anillo de sellado del cabezal del eje es, en su mayoría, una estructura compuesta de caucho NBR de doble capa con forma de labio o metal + fieltro para evitar la filtración de lodo en la cavidad del rodamiento.
Sistema de soporte: La superficie de contacto entre el rodillo y la pista de rodadura soporta cargas elevadas y requiere lubricación continua para evitar picaduras y deformaciones.
⚠️ Nota clave: Si el revestimiento no se reemplaza a tiempo después del desgaste, provocará una mezcla irregular del hormigón, mayor segregación e incluso rayones en la pared del tambor.
Limpiar el interior del tambor de mezcla inmediatamente después de cada operación es la "primera regla de hierro" del mantenimiento de camiones hormigonera. El hormigón que permanece dentro del tambor, incluso por poco tiempo, comenzará a solidificarse, formando grumos duros e incluso una gruesa capa de depósitos endurecidos en la pared interior. Una vez formado, provocará un desgaste grave y una disminución del rendimiento del tambor y las palas mezcladoras. Los pasos de limpieza suelen incluir:
Después de descargar el hormigón, utilice una pistola de agua a alta presión para limpiar los residuos dentro del tambor. Si es necesario, utilice productos de limpieza y realice una limpieza manual para garantizar que no queden residuos sólidos. La función de rotación del tambor debe estar activada durante la limpieza para que el flujo de agua llegue a todos los rincones.
Si el hormigón ya ha comenzado a endurecerse, la limpieza se vuelve más difícil, pudiendo requerirse el uso de martillazos mecánicos o productos químicos de limpieza especializados.
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paso |
Contenido de la operación |
Requisitos de parámetros |
Advertencia de seguridad |
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1 |
Enjuague preliminar |
Inmediatamente después de la descarga, utilice la pistola de agua incorporada para enjuagar la tolva de alimentación, el conducto de descarga y el área de rodillos. |
Presión de agua ≤ 0,5 MPa; evitar el contacto directo con componentes eléctricos y juntas hidráulicas. |
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2 |
Limpieza dentro del tambor |
Vierta150–200 L de agua limpia en el cilindroy gírelo a alta velocidad (14–18 rpm) durante5–10 minutos . |
Esto debe hacerse después de que el motor esté apagado y la toma de fuerza esté desconectada; el personal tiene estrictamente prohibido ingresar al cilindro mientras la energía aún esté encendida. |
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3 |
Drenar completamente |
Drene las aguas residuales y revise el fondo del cilindro y la base de las cuchillas para detectar posibles residuos o grumos. |
Utilice un mazo de madera para golpear suavemente la pared del cilindro para ayudar a desalojar el bloque duro;no utilice un martillo ni un cincel. |
Las palas mezcladoras dentro del tambor son cruciales para garantizar la uniformidad del hormigón. Después de la limpieza diaria, me concentro en comprobar:
Si la separación entre las palas mezcladoras y la pared interior del tambor es normal; Si la holgura se ensancha o las cuchillas presentan un desgaste notable, deben reemplazarse de inmediato. El desgaste excesivo de las cuchillas no solo reduce el efecto de la mezcla, sino que también provoca una calidad deficiente del hormigón.
Durante el uso prolongado, la fricción entre las cuchillas de acero y la pared del tambor de acero es inevitable; por lo tanto, establecer un plan de reemplazo regular y estándares de desguace es una parte importante de la gestión del mantenimiento.
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Elementos de prueba |
Métodos de detección |
Estándar de calificación |
Base del juicio |
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Espesor del revestimiento |
Medidor de espesor ultrasónico(Modelo: Olympus 38DL PLUS) |
Espesor mínimo restante ≥ 2,5 mm |
El espesor original es de 3 mm, es necesario reemplazarlo cuando el desgaste supere los 1,5 mm. |
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deformación de la hoja |
Inspección visual + medición con calibrador |
Desviación del ángulo de la hoja ≤ 5°, sin roturas ni curvaturas. |
Las grietas en la raíz de la cuchilla ≥3 mm requieren apagar la máquina y repararla con soldadura. |
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holgura del cojinete |
Detección manual de vibraciones + indicador de cuadrante |
El juego radial del rodamiento es ≤0,1 mm. |
Reemplace los cojinetes inmediatamente si el ruido y la vibración anormales empeoran. |
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Estado del anillo de sellado |
Desmontaje e inspección |
Sin grietas, endurecimiento ni deformación. |
Los signos de fugas de lechada son una señal de falla y requieren un reemplazo inmediato. |
La rotación del tambor mezclador depende del mecanismo de transmisión y del sistema de lubricación. En el mantenimiento diario, siempre sigo las siguientes recomendaciones:
Revise regularmente el estado de lubricación de componentes como los cojinetes principales, los engranajes y la cadena de transmisión del tambor mezclador. Si se produce sequedad, ruidos anormales o sobrecalentamiento, reponga la grasa o cambie el aceite de inmediato y compruebe el desgaste de las juntas.
Además, los pernos de conexión del sistema de accionamiento del tambor mezclador y los pernos de fijación del bastidor de soporte también son propensos a aflojarse debido a la vibración. Durante el mantenimiento, se debe revisar y apretar cada perno para evitar roturas durante el funcionamiento y daños más graves.
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Puntos de lubricación |
parte |
Tipo de lubricante |
ciclo |
Puntos clave de operación |
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1 |
rodamiento de rodillos |
Grasa a base de litio 00# |
Una vez al día |
Utilice una pistola de engrase para inyectar grasa hasta que salga la grasa vieja, limpie la boquilla y luego selle la tapa. |
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2 |
Superficie de contacto de la pista de rodadura |
Grasa de disulfuro de molibdeno para trabajos pesados |
Una vez cada 3 días |
Después de eliminar el lodo viejo, aplique una capa fina para evitar una acumulación excesiva. |
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3 |
Caja de cambios |
Aceite para engranajes de servicio pesado VG150 |
Cada 2000 horas de trabajo o por año |
Cambie el aceite después de 500 horas de uso inicial, manteniendo el nivel de aceite en la marca central de la varilla medidora. |
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4 |
Sistema hidráulico |
Aceite hidráulico antidesgaste de alta presión L-HM46 |
Cada 2000 horas de trabajo o por año |
Verifique el nivel de aceite en el tanque; temperatura del aceite ≤ 60℃; reemplace el elemento del filtro cada 1000 horas. |
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5 |
Bomba de lubricación del sello del cabezal del eje |
Grasa NLGI 0# (invierno) / 1# (verano) |
Antes de empezar cada día |
Asegúrese de que la inyección de grasa sea continua en el labio de sellado para evitar la fricción seca. |
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6 |
Vinculación del mecanismo de control |
Grasa a base de litio 00# |
Una vez a la semana |
Aplicar uniformemente sobre las juntas para eliminar el polvo acumulado. |
La mayoría de los camiones mezcladores autocargables modernos utilizan tambores mezcladores accionados hidráulicamente. El estado del sistema hidráulico afecta directamente la eficiencia de rotación y la estabilidad operativa del tambor. Como ingeniero, me concentro en lo siguiente durante el mantenimiento rutinario:
Verificar que el aceite hidráulico esté limpio y que el nivel esté dentro del rango especificado; reemplazarlo de inmediato si se detecta emulsificación, decoloración o sedimentación. Reemplazar periódicamente el elemento filtrante y verificar el estado de funcionamiento de la bomba y el motor hidráulicos para evitar fallos en el sistema hidráulico causados por problemas de calidad del aceite.
Estas inspecciones no solo protegen los componentes hidráulicos, sino que también reducen fallos como la parada del tambor mezclador y la velocidad inestable causada por una presión anormal del sistema.
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Fenómeno de falla |
Posibles razones |
Medidas preventivas |
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Ruido anormal del cilindro |
Al cojinete de rodillos le falta aceite, la pista de rodadura está desgastada y las cuchillas están flojas. |
Lubrique los rodillos diariamente y apriete los pernos de la cuchilla mensualmente. |
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Fluctuación de la presión del sistema hidráulico |
Contaminación del aceite, obstrucción del filtro, fugas internas del motor |
Cambie el aceite hidráulico y el filtro cada 2000 horas, utilizando aceite especializado. |
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Fuga del anillo de sellado |
Envejecimiento del sellado, desalineación del eje, lubricación insuficiente |
Reemplace los sellos cada 6 meses para garantizar un suministro continuo de lubricación a la bomba. |
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Mezcla desigual |
Desgaste severo de la cuchilla, desprendimiento parcial del revestimiento y relación de llenado desequilibrada |
Controle la carga al 70-80% y verifique periódicamente la integridad de la cuchilla. |
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Aumento de la vibración del cilindro |
Rodillos de soporte deformados, pernos del bastidor auxiliar sueltos y cuerpo del cilindro desequilibrado |
Apriete los pernos en U del bastidor auxiliar cada dos semanas y realice un equilibrado dinámico anualmente. |
Antes de acceder al tambor mezclador para su inspección o limpieza, asegúrese de desconectar la alimentación y de bloquearlo/etiquetarlo para evitar un arranque accidental. Durante el mantenimiento, asegúrese de que el tanque no gire para evitar lesiones personales.
En la obra, también recomiendo el uso de equipo de protección adecuado, como guantes y gafas de seguridad, para proteger al personal de mantenimiento y facilitar las tareas de mantenimiento eficientes.
Las piezas de desgaste (como sellos mecánicos, revestimientos, retenes de aceite, etc.) deben reemplazarse después de los intervalos de tiempo o las horas de funcionamiento especificados. Un mantenimiento inicial completo dentro de las primeras 50-100 horas de uso, junto con el reemplazo regular del aceite hidráulico y los filtros, puede prevenir fallas prematuras.
Un plan de mantenimiento a largo plazo facilita el mantenimiento predictivo y el reemplazo preventivo, manteniendo el equipo en óptimas condiciones y reduciendo el impacto de las paradas inesperadas en el progreso de la construcción.
El tambor mezclador es el núcleo de un camión hormigonera autocargable, y su rendimiento afecta directamente la eficiencia de la construcción y la calidad del hormigón. Como ingeniero de mantenimiento, creo firmemente que la limpieza diaria, las inspecciones regulares y el mantenimiento científico son los tres pilares que garantizan el funcionamiento estable a largo plazo del tambor mezclador.
A través del mantenimiento estandarizado, no solo se puede extender significativamente la vida útil del equipo, sino que también se puede reducir la tasa de fallas, mejorar la calidad de la construcción del concreto y brindar soporte técnico estable y confiable al sitio del proyecto.
Distrito de Yubei, Chongqing, China.
